به گزارش خبرنگار مهر، بر اساس پژوهش‌های انجام شده توسط یک تیم دانشگاهی، تولید سیمان در کشور ما به دلیل مشکلات نظیر نامناسب بودن محل استقرار کارخانه‌ها، متعادل نبودن ارتفاع دودکش‌های خروجی با توجه به شرایط جوی و اقلیمی منطقه، مستهلک بودن تکنولوژی اکثر واحدهای سیمان که موجب نشر بیش از حد ذرات به محیط می‌شود، م صرف سوخت‌های سنگین حاوی درصد گوگرد بیش از حد مجاز، بالا بودن میزان مصرف انرژی در واحدهای مذکور به لحاظ مستهلک بودن فناوری و نبود معیار مصرف انرژی از لحاظ مصرف برق در رتبه نامناسبی قرار دارد.
لازم به ذکر است در تمام نقاط دنیا، انرژی ماده گرانی در تولید این کالای معدنی محسوب می‌شود. تجربه کشورهای پیشرو در تولید سیمان و اتخاذ راه‌های جدید برای صرفه جویی در مصرف انرژی کارخانجات تولیدی این کالا، مصداقی بر این مدعاست.
تولید سیمان در ایران ۳۰ درصد بیشتر از دنیا به انرژی نیاز دارد
براساس آمارهای موجود که چندی قبل نیز در “همایش مصرف انرژی در سیمان” عنوان شد، میزان مصرف انرژی حرارتی در کارخانجات سیمان ایران تقریباً معادل ۸۵۰ کیلوکالری به ازای تولید هر تن سیمان است. این مسئله در حالیست که متوسط پرمصرف‌ترین شرکت‌های سیمان در دنیا کمتر از ۶۵۰ کیلوکالری را برای تولید هر تن سیمان به کار می‌گیرند.
به معنای دیگر انرژی مورد نیاز برای تولید هر تن سیمان در ایران ۳۰ درصد بیش از میانگین جهانی است. که از این طریق می‌توان زمینه بهینه‌سازی را فراهم کرد.
راهکارهای ارتقای بهره وری در کارخانه‌های سیمان
بر مبنای پژوهش‌های انجام شده، نظیر برنامه ریزی تعمیرات موتورهای برق، نوشتن شمار قطع و وصل موتورهای برق فشار قوی و تحلیل آن در مقایسه با وضع مجاز، بررسی فاصله دو راه‌اندازی، بررسی کلاس عایقی موتورهای برق، غبار زدایی موتورهای برق فشار قوی و سیستم خنک‌کننده آن، آزمایش مدار رله‌های حفاظتی، تغییر سیستم آسیاب از مدار بسته به مدار باز و حذف جداکننده برای بهبود بازده و کاهش مصرف برق آسیاب، افزایش بازده سنگ شکن‌ها، بازسازی سیستم‌های آبشاری به منظور مهار سرعت الکتروموتورهای بزرگ به ویژه موتورهای حلقه سایشی، کاربرد سیستم هرتسگردان (مبدل فرکانسی) به منظور مهار سرعت موتورهای فشار قوی به جای کاربرد سیستم دی سی مهار و شارژ مناسب آسیاب‌های سیمان از مهمترین راهکارهای کاهش مصرف برق صنایع سیمان به حساب می‌آید.
