رئیس واحد آهک‌سازی همچنین تصریح کرد: طی سی سال بهره‌برداری از این کوره‌ها، پروفیل رینگ‌ها و غلتک‌ها تحت تأثیر فشارهای کاری به شکلی از حالت دایروی خارج شده بود و در برخی نقاط تا ۵mm در قطر نیاز به تراشکاری و سنگ‌زنی داشت و این امر، طی قراردادی که در کمترین زمان ممکن با هماهنگی همکاران و مدیریت قسمت امور قراردادها منعقد شد، توسط شرکت پیمانکاری راندمان جنوب اجرا گردید.

وی افزود: حجم این تعمیرات بالغ‌بر ۱۲ هزار نفر ساعت بود که بسیاری از فعالیت‌های این شات‌دان با همکاری تیم توانمند تولید و تعمیرات واحد آهک‌سازی، دفتر فنی تعمیرات و تولید ناحیه آهن‌سازی، تعمیرات مرکزی، تعمیرگاه مرکزی و واحد نسوز نواحی و شرکت‌های مشاور و مجری داخلی و خارجی ازجمله ایریسا، آلیاژ جوش، ZMP و راندمان جنوب صورت گرفت.

پاسیار همچنین خاطرنشان کرد: تنظیمات نهایی کوره‌ها با بررسی مجدد شرکت ZMP از فعالیت‌های اصلاحی و وضعیت کوره‌ها در ابتدای سال ۱۴۰۱، در دستور کار قرار دارد.

علی رستمی، کارشناس تعمیرات مکانیک واحد آهک‌سازی، در خصوص این تعمیرات افزود: با توجه به عیوب اساسی و متعدد بر روی بدنه کوره‌ها و گسترش آن‌ها (ازجمله ترک‌های بدنه کوره و فشار زیاد بر سیستم متحرک و محرک کوره)، بررسی لازم جهت رفع علت ایجاد عیوب با کمک مشاوران داخلی و خارجی ازجمله شرکت آلیاژ جوش نماینده رسمی ZMP لهستان و شرکت راندمان جنوب صورت گرفت که بر اساس نتایج این بررسی، اقدامات اصلاحی ازجمله تعویض غلتک ساپورت کوره ۲، انجام عملیات resurfacing رینگ و غلتک‌ها و تعویض غلتک تراست هر دو کوره با همکاری شرکت راندمان جنوب انجام شد.

سید عمادالدین میرکاظمی کارشناس تعمیرات برق و ابزار دقیق واحد آهک نیز در خصوص پروژه ارتقای اتوماسیون واحد آهک خاطرنشان کرد: پیش از اجرای این تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده به‌منظور عدم توقف ناحیه فولادسازی و تأمین دولومیت و آهک موردنیاز آن در زمان خاموشی هر دو کوره واحد آهک، مدارات جدیدی طراحی و توسط کارکنان تعمیرات محلی اجرا شد که درنتیجه آن برق موردنیاز سیکل ۶ واحد آهک تأمین گردید.

وی اضافه کرد: در اجرای پروژه ارتقای سیستم اتوماسیون با همکاری شرکت ایریسا کلیه مدارات پراکنده و کنترلی واحد آهک حذف گردید و برنامه‌های جایگزین مطابق با تست‌های FAT پیاده‌سازی گردید.

کارشناس تعمیرات برق و ابزار دقیق واحد آهک در ادامه به مزایای اجرای این پروژه اشاره کرد و افزود: افزایش قابلیت اطمینان، ایجاد امکان عیب‌یابی سریع، حذف کنترلرهای سخت‌افزاری، حذف ایرادات ایمنی و کنترلی سیستم قدیم، ایجاد سیستم UPS، سازماندهی کابل‌های کنترلی، به‌روزرسانی نقشه‌های ابزار دقیق و همچنین ایجاد امکان اجرای پروژه‌های کنترلی جدید ازجمله مهم‌ترین مزایای اجرای این پروژه بود.

علی زاهدی دستجردی کارشناس تولید واحد آهک‌سازی نیز یادآور شد: در این توقف تعمیراتی به‌دلیل بهره‌برداری مناسب و دقت در اجرای دستورالعمل‌ها در حین تولید و همچنین در گرم و سرد کردن کوره‌های دوار و بومی‌سازی و اجرای مناسب آجرهای نسوز، کمترین آسیب به نسوز کوره وارد شد؛ به‌گونه‌ای که رکورد بی‌سابقه عمر کاری بیش از ۳٫۵ سال تاکنون برای نسوز کوره‌های دوار برای اولین بار در واحد آهک‌سازی فولاد مبارکه به ثبت رسید.

وی افزود: پس از انجام عملیات سنگین و بی‌سابقه تعمیراتی ذکرشده برروی خط تولید واحد آهک‌سازی، تست و راه‌اندازی کامل کلیه تجهیزات واحد با سیستم اتوماسیون جدید توسط تیم تولید با کمترین مشکلات انجام پذیرفت؛ ضمن اینکه استارت مشعل‌ها و کنترل منحنی ۷۲ ساعته افزایش دمای کوره‌ها با رعایت تمام دستورالعمل‌های تولید هم‌اکنون مطابق برنامه تولید ماهانه و با کیفیت بسیار مناسب در حال بهره‌برداری است.

حسن شیبانی شیفت فورمن شیفت C واحد آهک‌سازی نیز خاطرنشان کرد: در این توقف برج خنک‌کن کوره ۱ تعویض گردید که این امر تأثیر مستقیم بر کیفیت و کمیت آهک تولیدی داشت؛ به‌صورتی‌که باعث افزایش کیفیت محصول تولیدی نسبت به قبل از توقف و بهبود کیفیت احتراق و کاهش آلاینده‌های زیست‌محیطی شد.

وی تأکید کرد: انجام اصلاحات سطوح رینگ‌ها و غلتک‌ها باعث شناوری بهتر کوره‌های دوار و افزایش عمر بدنه و جلوگیری از توقفات اضطراری و درنتیجه بهره‌برداری مناسب و روان‌تر می‌گردد.

شیفت فورمن شیفت C واحد آهک‌سازی تصریح کرد: یکی از مزایای اجرای سیستم جدید اتوماسیون، علاوه‌بر کنترل بهتر سیستم (آلارم‌ها، رفع خطاهای ایجادشده و…) باعث کنترل دقیق‌تر تجهیزات کنترل تناژ کوره‌ها (پوشرها) می‌شود و با کنترل دقیق‌تر و شیب کمتر آن‌ها باعث تولید محصولی کیفی خواهد شد.

رئیس واحد آهک‌سازی در پایان از زحمات همه همکاران که در اجرا و پشتیبانی این توقف تعمیراتی که با مدیریت و برنامه‌ریزی و کنترل‌های انجام‌شده بدون هیچ حادثه ایمنی به پایان رسید، تشکر و قدردانی کرد.